DIE 5 MEISTGESTELLTEN FRAGEN VON KISSENHERSTELLERN

Die Hersteller von Kopfkissen sehen sich häufig mit verschiedenen Fragen konfrontiert, die ihren Produktionsprozess erheblich beeinflussen können: von der Wahl des Füll- und Verpackungsmaterials bis hin zu den Produktionstechniken geben wir nützliche Informationen und Tipps, die ihnen helfen, ihren Betrieb zu optimieren und auf dem Markt wettbewerbsfähig zu bleiben.

1) WELCHE FASER SOLLTE ICH VERWENDEN, UM DIE BESTE PRODUKTQUALITÄT ZU ERZIELEN?

ANTWORT:

Für diejenigen, die mit der Herstellung von Kissen beginnen möchten, ist die Wahl der Faser entscheidend, um Qualität, Komfort und Produktivität zu gewährleisten. Die wichtigsten Elemente, die berücksichtigt werden müssen, sind:

• Fasertyp und -qualität (HCS, Feststoff, Mikrofaser, Naturfaser, recycelt oder gemischt)
• Länge (mm) und spezifisches Gewicht (Denier, Dtex);
• Das gewünschte Ergebnis in Bezug auf Komfort und Technik;
• Farbe;
• Antibakterielle und biologisch abbaubare Eigenschaften.

Im Allgemeinen werden in der Bettwarenindustrie bei der Herstellung von Kopfkissen Weichheit, Atmungsaktivität und Frische angestrebt. Die beste Wahl ist daher eine relativ kurze Faser oder sogar eine Mikrofaser, insbesondere die 32 mm HCS der neuesten Generation mit einem spezifischen Gewicht von 0,9 Dtex bis 7 Dtex.

Bei Sofas und allgemeiner bei Polstermöbeln ist es das Ziel der Hersteller, ein Produkt zu schaffen, das nicht nur trägt, sondern auch einen guten Ertrag bringt. Daher werden längere Fasern (> 51 mm) und höhere Deniers (15Dtex) verwendet. Für einen erhöhten Komfort kann auch die 38 mm dicke 1,2Dtex-Mikrofaser verwendet werden.

BRIGHI TIP: Für die anspruchsvollsten Sofahersteller können 32mm/7Dtex HCS-Fasern sowie 38mm/1.2Dtex Mikrofasern auch in Form von Kugeln verwendet werden. Dabei handelt es sich um ein Füllmaterial, das einen ausgezeichneten “Bounce-Effekt” und eine hervorragende Formerholung bietet, während die ursprüngliche Weichheit der Faser erhalten bleibt. Dieses spezielle Material kann mit unserem BF-300 hergestellt werden, das so konzipiert ist, dass es eine hochwertige Produktion und hohe Leistung gewährleistet. Die beste Leistung in Bezug auf Elastizität und Tragfähigkeit wird jedoch mit Mischprodukten erzielt, Lösungen, die alle Vorteile eines jeden gemischten Materials garantieren. Mischungen werden mit unserem MX-500 hergestellt, mit dem es möglich ist, Fasern mit verschiedenen anderen Materialien in ausgewählten Mengen zu dosieren und zu mischen: Mikrofasern, Schaumstoffreste, Federn und Daunen.

2) WAS IST ANDERS AN IHRER FASERÖFFNUNGSTECHNOLOGIE IM VERGLEICH ZU HERKÖMMLICHEN ÖFFNERN?

ANTWORT:

Bei der Luftöffnungstechnologie für Fasern wird eine Kombination aus Stachel- und Zahnscheiben verwendet, die die Fasern durch Luftdruck öffnen, ohne sie zu dehnen oder zu spannen. Mit dieser Methode kann die Faser ein größeres Endvolumen und einen maximalen Öffnungsgrad erreichen, während ihre ursprünglichen Eigenschaften wie Länge und Integrität erhalten bleiben, wodurch die Lebensdauer des Endprodukts verlängert wird.

Die Hauptunterschiede zwischen den modernen Luftöffnertechnologien und den traditionellen Öffnern liegen in dem ursprünglichen Zweck, für den sie entwickelt wurden. Letztere wurden in der Tat für die Verarbeitung von Fasern für allgemeine Zwecke und Anwendungen entwickelt. Ihre häufigen und hohen Wartungskosten haben jedoch dazu geführt, dass spezifische und optimierte Lösungen für bestimmte Sektoren gesucht werden müssen. Daher haben findige Maschinenhersteller damit begonnen, Luftöffner als spezifische Lösung für die Verarbeitung von Fasern für die Bettwaren- und allgemeiner für die Polstermöbelindustrie zu entwickeln, wo voluminösere und weniger beanspruchte Fasern benötigt werden. Gleichzeitig garantieren sie, dass keine Wartungskosten anfallen.

BRIGHI TIP: Herkömmliche Faseröffner erlauben keine Kapazitätserweiterung im Laufe der Zeit. Im Gegensatz dazu ist unser OF-550 Luftfaseröffner eine modulare Maschine, die eine außergewöhnliche Flexibilität bei der Produktivität bietet. Insbesondere mit Zusatzmodulen kann die Produktionskapazität erheblich gesteigert werden (ab 400 kg/h als Standard und steigend), wodurch die Hersteller die betriebliche Effizienz schnell optimieren können.

3) WAS SIND DIE VORTEILE DER „BLASABFÜLLUNG“ GEGENÜBER DER „VAKUUMABFÜLLUNG“?

ANTWORT:

Die „Blas-“ und die „Vakuum“-Technologie sind zwei Methoden mit unterschiedlichen Flexibilitätsgraden, die für die Füllung von Produkten wie Kissen und anderen Artikeln aus der Welt der Bettwaren und Polstermöbel verwendet werden.

Zu den Hauptvorteilen der Blasfüllung gehört ihre extreme Vielseitigkeit in der Produktion. Staubsauger benötigen atmungsaktive Bezüge, um richtig arbeiten zu können, da sie die Luft aus dem Bezug ableiten müssen. Wenn der Bezug nicht atmungsaktiv ist, kann die Luft nicht entweichen und die Fasern können sich nicht gleichmäßig im Bezug verteilen. Auf der anderen Seite ermöglichen Blasfüllmaschinen die genaue Befüllung jeder Art von Hülle, einschließlich nicht atmungsaktiver Hüllen. Dies macht sie zu einer viel flexibleren Wahl, die für ein breiteres Spektrum von Anwendungen geeignet ist.

Ein weiterer bedeutender Vorteil von Blasmaschinen ist, dass sie etwa 50 % weniger Platz benötigen als ihr vakuumierendes Gegenstück. Die Möglichkeit, die Produktionsflächen zu optimieren, ohne die Gesamtproduktionskapazität zu beeinträchtigen, ist ein wichtiger Vorteil, der auch mit einer deutlichen Steigerung der Maschinenleistung und einer Senkung der Stromkosten einhergeht.

BRIGHI TIP: Dank der innovativen Software zeichnet sich jede MAC-Blasfüllmaschine von Brighi nicht nur durch eine hohe Füllgenauigkeit aus, sondern auch durch die Möglichkeit, Prozent- oder Grammwerte innerhalb der gewünschten Toleranzbereiche zu verwalten. Denn jeder Korb ist mit einem Rückgewinnungssystem ausgestattet, das im Falle von Übergewicht automatisch überschüssiges Material aus dem Korb entfernt und in den Turm zurückführt. Eine solche Gewichtskorrektur ist im Gegensatz dazu bei der Vakuumfülltechnik sehr schwierig, da nach dem „Wiegen“ kein Material mehr abgezogen werden kann.

4) WAS MUSS ICH BEACHTEN, DAMIT SICH DIE FASERN BEIM KOMPRIMIEREN SCHNELL ERHOLEN?

ANTWORT:

Auch wenn die Komprimierung in der Verpackungspraxis die Hersteller von Kissen und Polstern oft erschreckt, haben Tests an Fasern, neue Technologien und genaue Studien zu den Verfahren gezeigt, dass die ursprüngliche Form des Produkts nach dem Auspacken erhalten bleibt. Die Komprimierung ist in der Tat eine Praxis, die mehr und mehr angewandt werden sollte, da sie zu einer Platz- und Kostenreduzierung führt, da die geringere Größe die Lager- und Transportkosten optimiert. Um ein optimales Verpackungsergebnis zu erzielen und die Qualität und Haltbarkeit des Produkts zu gewährleisten, ist es daher sinnvoll, sowohl die Faserart als auch die Eigenschaften der Maschine und der Schweißleiste, die die Komprimierung durchführen, zu berücksichtigen.

Was die Art der Fasern betrifft, so sind in diesem Fall die Hohlfasern am besten geeignet, da sie einen höheren Ertrag garantieren als Vollfasern. Dies gilt vor allem dann, wenn es darum geht, voluminöse Kissen, Polster oder Steppdecken flach zu verpacken, die schnell in ihre ursprüngliche Form zurückkehren müssen. Wenn es um Elastizität und schnelles Rückstellvermögen geht, denken wir nicht nur an Frischfasern, sondern auch an recycelte Fasern.

Die Bedeutung einer gut verarbeiteten Faser geht Hand in Hand mit einer Maschine, die eine genaue und sichere Verdichtung durchführt. Insbesondere sollte die Maschine die Faser berücksichtigen und die Verdichtung entsprechend anpassen können.

BRIGHI TIP: Alle unsere Verdichtungstechnologien, von der vollautomatischen (EB-500) bis zur halbautomatischen (EB-400 und LF-100), gewährleisten eine Anpassung der Verdichtung an das gewünschte Ergebnis, bis zu einem Höchstwert von 100 %, dank der doppelten Schweißbalken, die dafür sorgen, dass kein Luftkanal mehr vorhanden ist. Diese Einstellungen können in den Rezepten je nach verwendeter Faser gespeichert werden.

5) WELCHES IST DIE RICHTIGE TASCHE, UM DIE LÄNGSTE ZEIT FLACH ZU HALTEN?

ANTWORT:

Die Haltbarkeit von Flachverpackungen hängt im Wesentlichen von drei Faktoren ab:

1. Der Zusammensetzung des Kunststoffs und der Anzahl der Barriereschichten
2. Dem OTR-Wert (Sauerstofftransmissionsrate)
3. Der Art der Siegelschiene

Kunststoff kann mehrschichtig sein, er kann mehrere Schutzbarrieren aufweisen, die für den Erhalt der Qualität und Sicherheit der Produkte unerlässlich sind. Durch die Kombination verschiedener Materialien in der Mehrschichtstruktur kann der OTR-Wert erheblich reduziert werden. Bei Produkten wie Kissen und Polstern besteht die Verpackung aus einer inneren Barriereschicht, einem Klebstoff und zwei äußeren Polyethylenschichten. Ohne die innere Schicht würde die Verpackung aufgrund der porösen Beschaffenheit des Polyethylens nicht lange flach bleiben.

Das letzte entscheidende Element in diesem Prozess ist die Schweißleiste. Sie muss für eine gleichmäßige Druck- und Wärmeverteilung sorgen, um eine ungleichmäßige Versiegelung zu vermeiden, die die Integrität der Verpackung beeinträchtigen oder das darin enthaltene Kissen verformen könnte.

Wenn alle Elemente beachtet werden und die Prozesse bei der Herstellung der Verpackung korrekt und mit der nötigen Sorgfalt durchgeführt werden, kann die flache Verpackung anderthalb Jahre (18 Monate) intakt bleiben.

BRIGHI TIP: Die EB-500 ist unsere am stärksten automatisierte Lösung für flache Verpackungen. Zusätzlich zur traditionellen Versiegelung verfügt die Maschine über eine zweite Versiegelungsleiste, die als Backup für maximale Versiegelungssicherheit bei unterschiedlichen Dicken dient. Diese doppelte Siegelfunktion ist auch für die halbautomatische Version (EB- 400) und für die Rollenverpackung (ER-500) verfügbar und ermöglicht eine Siegelung bis zu 150 Mikron.