LES 5 QUESTIONS LES PLUS FRÉQUEMMENT POSÉES PAR LES FABRICANTS D’OREILLERS

Les fabricants d’oreillers sont souvent confrontés à plusieurs questions qui peuvent affecter de manière significative leur processus de production : du choix des matériaux de remplissage et d’emballage aux techniques de production, nous fournirons des informations et des conseils utiles pour les aider à optimiser leurs opérations et à rester compétitifs sur le marché.

1)  QUELLE FIBRE UTILISER POUR OBTENIR UN PRODUIT DE MEILLEURE QUALITÉ ?

RÉPONSE :

Pour ceux qui souhaitent se lancer dans la fabrication d’oreillers, le choix de la fibre est crucial pour garantir la qualité, le confort et la productivité. Les principaux éléments à prendre en considération sont les suivants :

• Le type et la qualité de la fibre (HCS, solide, microfibre, vierge, recyclée ou mélangée) ;
• Longueur (mm) et poids spécifique (denier, Dtex) ;
• Le résultat souhaité en termes de confort et de technique ;
• La couleur ;
• Les propriétés antibactériennes et biodégradables.

En général, dans l’industrie de la literie, la douceur, la respirabilité et la fraîcheur sont recherchées pour la production d’oreillers. Le meilleur choix se porte donc sur une fibre assez courte, ou même une microfibre, notamment la HCS 32mm de dernière génération avec un poids spécifique qui va de 0,9Dtex à 7Dtex.

En ce qui concerne les canapés, et plus généralement le secteur des meubles rembourrés, l’objectif des fabricants est d’assurer un produit qui supporte et fournit également un bon retour. C’est pourquoi, on utilise des fibres plus longues (> 51 mm) et des deniers plus élevés (15Dtex). Pour un confort accru, la microfibre de 38 mm et de 1,2Dtex peut également être utilisée.

SOLUTION BRIGHI : Pour les fabricants de canapés les plus exigeants, la fibre HCS de 32 mm/7Dtex, ainsi que la microfibre de 38 mm/1,2Dtex, peuvent également être utilisées sous forme de boules, un matériau de remplissage qui offre un excellent « effet de rebond » et une reprise de forme tout en conservant la douceur originale de la fibre. Ce matériau spécial peut être produit par notre BF-300, qui est conçu pour garantir une production de qualité et des performances élevées. Néanmoins, les meilleures performances en termes de résilience et de portance sont obtenues avec des produits mélangés, des solutions nées pour garantir tous les avantages de chaque matériau utilisé. Les mélanges sont obtenus grâce à notre MX-500, où il est possible de doser et de mélanger la fibre avec divers autres matériaux en quantités sélectionnées : microfibre, déchets de mousse, plume et duvet.

2) QUELLE EST LA DIFFERENCE ENTRE LA TECHNOLOGIE D’OUVERTURE À L’AIR ET LES MACHINES D’OUVERTURE GÉNÉRAUX ?

RÉPONSE :

La technologie d’ouverture à l’air de la fibre utilise une combinaison de disques à pointes/dents qui ouvrent la fibre avec une poussée d’air, sans étirer ou tendre la fibre elle-même. Cette méthode permet à la fibre d’atteindre un volume final plus important et un degré d’ouverture maximal, tout en conservant ses caractéristiques d’origine telles que la longueur et l’intégrité, ce qui prolonge la durée de vie du produit final.

Les principales différences entre les technologies modernes d’ouverture à l’air et les ouvreurs traditionnels résident dans l’objectif initial pour lequel ils ont été conçus. Cependant, leurs coûts d’entretien fréquents et coûteux ont conduit à la nécessité de rechercher des solutions spécifiques et optimisées pour certains secteurs. C’est pourquoi les fabricants de machines les plus entreprenants ont commencé à développer les ouvreuses à air comme solution spécifique pour le traitement des fibres destinées à l’industrie de la literie et, plus généralement, du meuble rembourré, où des fibres plus volumineuses et moins stressantes sont requises. En même temps, ils garantissent coûts d’entretien nuls. 

SOLUTION BRIGHI : Les ouvreuses de fibres conventionnelles ne permettent pas d’augmenter la capacité au fil du temps. En revanche, notre ouvreur de fibres pneumatique OF-550 est une machine modulaire conçue pour offrir une flexibilité exceptionnelle en termes de productivité. En particulier, grâce à des modules additionnels, la capacité de production peut être augmentée de manière significative (de 400 kg/h en standard à plus), ce qui permet aux fabricants d’optimiser rapidement l’efficacité opérationnelle.

3) QUELS SONT LES AVANTAGES DU REMPLISSAGE PAR “SOUFFLAGE” PAR RAPPORT AU REMPLISSAGE PAR “ASPIRATION” ?

RÉPONSE :

Les technologies de soufflage et d’aspiration sont deux méthodes, avec des niveaux de flexibilité différents, utilisées pour remplir des produits tels que des oreillers, des coussins et d’autres articles dans le monde de la literie et des meubles rembourrés.

L’un des principaux avantages du remplissage par soufflage est son extrême polyvalence en matière de production. Les machines de remplissage par aspiration ont besoin de housses respirantes pour fonctionner correctement, car elles doivent évacuer l’air de la housse. Par conséquent, si la housse n’est pas respirante, l’air ne sera pas évacué et la fibre ne pourra pas s’y répartir uniformément. En revanche, les machines par soufflage permettent de remplir n’importe quel type de housse, y compris celles fabriquées en tissu non respirant. Elles constituent donc un choix beaucoup plus flexible et conviennent à un plus grand nombre d’applications.

Un autre avantage significatif des machines par soufflage est qu’elles nécessitent environ 50 % d’espace en moins que les machines par aspiration. La possibilité d’optimiser les zones de production sans compromettre la capacité de production est un avantage majeur, associé à une augmentation des performances de la machine et à une réduction des coûts électriques.

SOLUTION BRIGHI : Grâce à un logiciel innovant, chacune des machines de soufflage MAC de Brighi a pour caractéristique principale, outre une grande précision de remplissage, la capacité de gérer soigneusement les pourcentages et les grammes en fonction des plages de tolérance requises. En effet, chaque panier est équipé d’un aspirateur de récupération qui, en cas de surcharge, retire le matériau du panier et le renvoie dans la tour. Cette correction, au contraire, est très difficile avec la technologie de remplissage par aspiration, car une fois le « pesage » effectué, il n’est plus possible de soustraire de la matière.

4) QUELS SONT LES ÉLÉMENTS À PRENDRE EN COMPTE POUR QUE LA FIBRE RÉCUPÈRE RAPIDMENT LORSQU’ELLE EST COMPRIMÉE ?

RÉPONSE :

Bien que la compression dans les pratiques d’emballage effraie souvent les fabricants d’oreillers et de coussins, les tests sur les fibres, les nouvelles technologies et les études minutieuses des processus ont montré que la forme originale du produit est conservée une fois qu’il est déballé. En fait, la compression est une pratique qui devrait être de plus en plus suivie, car elle permet de réduire l’espace et les coûts, les dimensions réduites optimisant les coûts de stockage et de transport. Par conséquent, pour obtenir un résultat d’emballage optimal qui garantisse la qualité et la durabilité du produit, il convient de tenir compte à la fois du type de fibre et des caractéristiques de la machine et de la barre de soudure qui effectuent la compression.

En ce qui concerne le type de fibre, les fibres creuses sont les plus appropriées dans ce cas, car elles offrent un rendement plus élevé que les fibres pleines. Cela est particulièrement vrai si l’objectif est de fabriquer des coussins, des oreillers ou des édredons volumineux, qui nécessitent un retour rapide à leur forme initiale. Lorsqu’on parle de résilience et de retour rapide, on ne considère pas seulement les fibres vierges, mais aussi les fibres recyclées.

L’importance d’une fibre bien traitée va de pair avec une machine qui effectue une compression précise et sûre. En particulier, la machine doit tenir compte de la fibre et permettre d’ajuster la compression en fonction de celle-ci.

SOLUTION BRIGHI : Toutes nos technologies de compression, qu’elles soient entièrement automatiques (EB-500) ou semi-automatiques (EB-400 et LF-100), permettent de personnaliser et d’ajuster la compression en fonction du résultat souhaité, jusqu’à un maximum de 100% grâce à une double étanchéité qui assure l’élimination de tout canal d’air. Ces réglages peuvent être mémorisés dans des recettes en fonction de la fibre utilisée.

5) QUEL EST LE SAC IDÉAL POUR CONSERVER LES EMBALLAGES PLATS LE PLUS LONGTEMPS POSSIBLE ?

La durabilité des emballages plats dépend de trois facteurs principaux :

1. La composition du plastique et son nombre de couches barrières
2. La valeur de l’OTR, ou taux de transmission de l’oxygène
3. Le type de barre de soudure

Le plastique peut être multicouche, c’est-à-dire qu’il peut comporter plusieurs barrières de protection essentielles pour préserver la qualité et la sécurité des produits. En combinant différents matériaux dans la structure multicouche, les niveaux d’OTR peuvent être considérablement réduits. Dans le cas de produits tels que les oreillers et les coussins, l’emballage se compose d’une couche barrière intérieure, de colle, et de deux couches extérieures de polyéthylène. Sans la couche intérieure, la nature poreuse du polyéthylène ne permettrait pas à l’emballage de rester plat très longtemps.

Le dernier élément crucial de ce processus est la barre de soudure. Elle doit assurer une pression et une répartition de la chaleur uniformes afin d’éviter un scellage inégal qui pourrait compromettre l’intégrité de l’emballage ou déformer l’oreiller qu’il contient.

Si tous les éléments sont respectés et que les processus de création de l’emballage sont effectués correctement et avec soin, il est possible que l’emballage plat reste intact pendant un an et demi (18 mois).

SOLUTION BRIGHI : La EB-500 est notre solution la plus automatisée pour les emballages plats. En plus de la soudure traditionnelle, la machine dispose d’une deuxième barre de soudure qui sert de support pour une sécurité maximale de la soudure pour différentes épaisseurs. Cette fonction de double soudure est également disponible pour la version semi-automatique (EB-400) et pour celle destinée à l’emballage roulés (ER-500), et permet de sceller jusqu’à 150 microns.