LE 5 DOMANDE PIÙ FREQUENTI DEI PRODUTTORI DI CUSCINI

I produttori di cuscini spesso si trovano di fronte a una serie di domande fondamentali che possono influenzare significativamente il loro processo produttivo: dalle scelte di materiali di riempimento e confezionamento alle tecniche di produzione, forniremo informazioni e soluzioni utili per aiutare i produttori a ottimizzare la loro attività e a rimanere competitivi sul mercato.

1) QUALE FIBRA DOVREI USARE PER RAGGIUNGERE IL MIGLIOR GRADO DI QUALITÀ NEL PRODOTTO FINALE?

RISPOSTA: 

Per chi desidera iniziare a produrre guanciali, la scelta della fibra è fondamentale per garantire qualità, comfort, e produttività. I principali elementi che devono essere presi in considerazione sono:

• Tipologia e qualità della fibra (HCS, piena, microfibra, vergine, riciclata o miscelata)
• Lunghezza (mm) e peso specifico (denari, Dtex)
• Il risultato in termini di confort e tecnica che si vuole ottenere
• Colore
• Proprietà antibatteriche e biodegradabili 

Generalmente nel settore del bedding, per la produzione di guanciali si ricerca morbidezza, traspirabilità e freschezza. Pertanto, la scelta migliore ricade in una fibra abbastanza corta, oppure una microfibra, sui 32 mm di ultima generazione HCS (cave, coniugate e siliconate) con un peso specifico che va dai 7Dtex ai 0,9Dtex.

Per quanto riguarda i divani, e più in generale il settore del mobile imbottito, l’obiettivo dei produttori è quello di garantire un prodotto che supporti e che garantisca anche un buon ritorno. Pertanto, si utilizzano fibre più lunghe (>51mm) e denari più alti (15Dtex). Per un confort superiore anche una microfibra di 38mm/1,2Dtex può essere impiegata.

SOLUZIONE BRIGHI: Nel settore della produzione di divani, la fibra HCS 32mm/7Dtex può essere comunque utilizzata ma sotto forma di palline, ovvero un materiale di riempimento che garantisce un ottimo “effetto rimbalzo” e recupero della forma mantenendo al contempo l’originale morbidezza della fibra. Questo materiale speciale può essere prodotto dalla nostra BF-300, progettato per assicurare una produzione performante., Tuttavia, le migliori prestazioni in termini di resilienza e portanza si ottengono con prodotti miscelati, soluzioni nate per garantire tutti i benefici di ogni materiale utilizzato. Le miscele si ottengono grazie al nostro MX-500, dove è possibile dosare e miscelare la fibra con vari altri materiali in quantità selezionate: microfibra, fiocco di poliuretano, piuma e piumino.

2) CHE COSA HA DI DIVERSO LA TECNOLLOGIA DI APERTURA AD ARIA DELLA FOBRA RISPETTO AGLI APRITORI TRADIZIONALI? 

RISPOSTA:

La tecnologia di apertura ad aria della fibra utilizza una combinazione di dischi chiodati/dentati che aprono la fibra con una spinta d’aria, senza stiramenti o tensioni della fibra stessa. Questo metodo consente alla fibra di ottenere un volume finale maggiore e un grado massimo di apertura, mantenendo intatte le caratteristiche originali come la lunghezza e l’integrità, prolungando la vita del prodotto finale. 

Le differenze principali tra le tecnologie moderne di apertura ad aria e gli apritori tradizionali risiedono nello scopo originale con il quale sono stati ideati. Questi ultimi, infatti, sono stati sviluppati per lavorare le fibre per scopi e usi generali. Tuttavia, i loro frequenti e onerosi costi di manutenzione hanno portato alla necessità di cercare soluzioni specifiche ed ottimizzate per determinati settori. Pertanto, i produttori di macchinari più intraprendenti hanno iniziato a sviluppare gli apritori ad aria come soluzione specifica per la lavorazione delle fibre destinate all’industria del bedding e, più in generale, della tappezzeria, dove sono richieste fibre più voluminose e meno stressante. Esse garantiscono al contempo zero costi di manutenzione. 

SOLUZIONE BRIGHI: Le macchine aprifibra tradizionali non consentono aumenti della capacità produttiva nel tempo. Al contrario, il nostro aprifibra ad aria OF-550 è una macchina modulare progettata per offrire una flessibilità eccezionale in termini di produttività. In particolare, con moduli aggiuntivi, la capacità produttiva può essere aumentata in modo significativo (a partire da 400 kg/h come standard a salire), consentendo ai produttori di ottimizzare rapidamente l’efficienza operativa.

3) QUALI SONO I BENEFICI DEL RIEMPIMENTO “SOFFIATO” RISPETTO A QUELLO PER “ASPIRAZIONE”? 

RISPOSTA:

La tecnologia del “soffiato” e quella per “aspirazione” rappresentano i principali metodi, con diversi livelli di
flessibilità, utilizzati per il riempimento di prodotti come cuscini, guanciali e altri articoli nel mondo del bedding e del mobile imbottito.

Tra i principali benefici del riempimento per soffiato si sottolinea la sua estrema versatilità di produzione. Le macchine per aspirazione necessitano di fodere traspiranti per funzionare correttamente, in quanto devono scaricare aria dalla fodera. Pertanto, se la fodera non è traspirante, l’aria non viene scaricata e la fibra non riuscirà a distribuirsi in maniera uniforme al suo interno. Al contrario, le macchine per soffiato permettono di riempire qualsiasi tipo di fodera, comprese quelle di tessuto non traspirante. Queste le rende una scelta molto più flessibile e adatta a una gamma più ampia di applicazioni.

Un altro vantaggio significativo delle macchine per soffiato è che richiedono circa 50% in meno di spazio rispetto alle macchine per aspirazione. La capacità di ottimizzare le aree di produzione senza compromettere la capacità produttiva generale è un beneficio importante, che si combina ad una maggiore performance della macchina e una riduzione dei costi elettrici.

SOLUZIONE BRIGHI: Grazie alla presenza di software innovativi, ognuna delle macchine per soffiato MAC di Brighi ha come caratteristica principale, oltre ad una grande precisione di riempitura, la possibilità di gestire con cura percentuali e grammi secondo i range di tolleranza richiesti. Questo perché ogni cesta è dotato di un aspiratore di recupero che, in caso di sovrappeso, rimuove il materiale dalla cesta e lo restituisce alla torre. Tale correzione al contrario risulta molto difficile con la tecnologia di riempimento per aspirazione perché una volta fatta la “pesata” non è possibile sottrarre del materiale. 

4) QUALI ELEMENTI TENERE IN CONSIDERAZIONE AFFINCHÉ LA FIBRA RECUPERI VELOCEMENTE A SEGUITO DI UNA COMPRESSIONE?

RISPOSTA:

Anche se la compressione nelle pratiche di imballaggio spesso spaventa i produttori di cuscini e guanciali, i test sulle fibre, le nuove tecnologie e gli studi accurati sui processi hanno dimostrato che la forma originale del prodotto viene mantenuta una volta disimballato. La compressione, infatti, è una pratica che dovrebbe essere seguita sempre di più, in quanto porta a una riduzione dello spazio e dei costi, poiché le dimensioni ridotte ottimizzano le spese di stoccaggio e di trasporto. Pertanto, per ottenere un risultato di confezionamento ottimale, che garantisca la qualità e la durata del prodotto, è bene tenere in considerazione sia il tipo di fibra che le caratteristiche stesse della macchina e della barra saldante che eseguono la compressione.

Per quanto riguarda il tipo di fibra, le più adatte in questo caso sono quelle cave, poiché garantiscono un rendimento maggiore rispetto alle fibre solide. Ciò è particolarmente vero se l’obiettivo è quello di confezionare cuscini, guanciali o trapunte voluminose, che richiedono un rapido ritorno alla forma originale. Quando si parla di resilienza e di ritorno rapido, non si considerano solo le fibre vergini, ma anche quelle riciclate.

L‘importanza di una fibra ben lavorata va di pari passo con una macchina che esegua una compressione accurata e sicura. In particolare, la macchina deve tenere conto della fibra e permettere di regolare la compressione in base ad essa.

SOLUZIONE BRIGHI: Tutte le nostre tecnologie di compressione, da quelle completamente automatiche (EB-500) a quelle semi-automatiche (EB-400 e LF-100), permettono di personalizzare e regolare la compressione a seconda del risultato desiderato, fino ad un massimo del 100% grazie ad una doppia saldatura che assicura l’eliminazione di qualsiasi canale d’aria. Queste regolazioni possono essere salvate nelle ricette a seconda della fibra utilizzata.

5) QUAL È LA BUSTA GIUSTA PER MANTENERE UN IMBALLAGGIO PIATTO PER MAGGIOR TEMPO? 

RISPOSTA:

La resistenza dell’imballaggio piatto dipende da tre fattori principali:

1. La composizione della plastica e il suo numero di strati barriera

2. Il valore OTR, ovvero la velocità di trasmissione dell’ossigeno 

3. La tipologia di barra saldante

Le barriere protettive plastiche multistrato sono fondamentali per preservare la qualità e la sicurezza dei prodotti. La combinazione di diversi materiali nella struttura multistrato consente di ridurre considerevolmente i livelli di OTR. Nel caso dei prodotti come cuscini e guanciali, l’imballaggio è formato da uno strato interno barriera, colla e due strati esterni in polietilene. Senza lo strato interno, la natura porosa del polietilene non permetterebbe il mantenimento di un imballaggio piatto per molto tempo.

L’ultimo elemento cruciale in questo processo è la barra saldante. Essa deve garantire una pressione e una distribuzione del calore uniforme, per evitare sigillature disomogenee che potrebbero compromettere l’integrità del packaging o deformare il cuscino contenuto al suo interno.

Se tutti gli elementi sono rispettati e le lavorazioni nella creazione dell’imballaggio sono eseguite correttamente e con le giuste accortezze, è possibile che l’imballaggio piatto si mantenga integro per un anno e mezzo (18 mesi).

SOLUZIONE BRIGHI: L’EB-500 è la nostra soluzione più automatizzata per l’imballaggio piatto. Oltre alla sigillatura tradizionale, la macchina dispone di una seconda barra saldante che funge da back-up per la massima sicurezza di tenuta per diversi spessori. Questa funzione di doppia saldatura è disponibile anche per la versione semiautomatica (EB-400) e per quella per il confezionamento in rotoli (ER-500), e consente di sigillare fino a 150 micron.